すでに、限定ではありながらも（しかも、タイトルの修正が間に合っていないながらも）、アップルストアにリリースされている、生コンアプリのアップデートの舞台は生コン製造から施工までの現場です。このシリーズでは、そんな生コンアプリのアップデートの様子をまるっとご紹介

生コン現場・現実・現物に即したアプリ作りドキュメンタリー

製造業務 それぞれの言葉と数字の意味

こちら、アンペアメーターで、生コンクリートフレッシュ正常をモニターできます

お馴染み、積み込み状況。ドロドロの生コンクリートをバッチャープラントから生コン車に積み込んでいる様子

こちら、ICC（伊豆中央コンクリート）では廣川さんが主に担当する製造業務は1台のパソコンで制御されています

【現場共有 9/29（火）雨】

お疲れさまです。
本日は、廣川さんから生コンの配合や練混ぜについて教わり、午後はエリコさんに同行して2件の現場調査を行いました。

今日印象に残ったのは、製造でも現場調査でも、数字や資料に加えて、実際の状態を見ながら判断、調整していることです。

■ ホワイトボードの「24-15-25N」は何を表しているのか

現場ごとに求められる生コンの配合は異なり、ホワイトボードには「24-15-25N」のように記載されていました。

それぞれの意味は、
・24：呼び強度
・15：スランプ15cm
・25：粗骨材の最大寸法25mm
・N：普通ポルトランドセメント
です。

末尾の記号には、Nのほか、BB（高炉セメントB種）、H（早強ポルトランドセメント）などがあると学びました。

これまでひとまとまりに見えていた数字と記号が、その現場で求められる生コンの条件を伝えていると分かりました。

■ 生コンは何秒で練り上がる？ 廣川さんに聞いてみました

「生コンはどのくらいの時間で練られ、生コン車に投入できるのか」と疑問に思い、バッチャーマンの廣川さんに質問しました。

教わった練混ぜ時間の目安は、計量時間を除いて、
・普通の生コン：30秒ほど
・特殊なものや早強の生コン：60秒ほど
とのことでした。

ただし、決まった秒数だけで判断するわけではなく、天候や砂の状態によって調整が必要だそうです。

砂に含まれる水分を考慮して水の量を調整し、負荷値のグラフと、ミキサー内部の監視カメラ映像を確認しながら、練混ぜの状態を判断していると教わりました。

Nでは30秒ほどで負荷値が落ち着くことが多いものの、状態によっては45秒ほどになることもあり、Hでは60秒ほどが目安とのことです。

※時間は今回、廣川さんから伺った目安です。

試験業務 何を把握しているのか？

こちら、生コン屋さんや建設業者さんならお馴染み試験業務の模様です。生コン1年生のおわちゃんにはどのように映るのか？

■ 品質を確認する仕事が、大きな損失を防いでいる

廣川さんからは、早強の生コンを使う大規模現場などでは、外部の試験員がスランプや空気量を確認し、要求を満たさなければ現場で使用できない場合があると教わりました。

大型車1台分が使えなくなると、例えば4.2㎥、金額にして約10万円規模の損失につながるとのお話でした。

そのため、バッチャーマンや試験員の方が、目視や試験によって実際の生コンの状態を確認しています。

今回の説明では早強の生コンについて特に慎重な確認が必要とのお話がありましたが、普通の生コンも含め、天候や材料の状態に応じて品質を確かめる仕事の重要性を感じました。

本日は雨で打設予定のほとんどが中止となりましたが、今後タイミングが合えば、廣川さんの指導のもとでバッチャーマンの仕事も体験させていただけるとのことです。

現場調査 実際に生コンは納入できるのか？

「0.5m3に魂を燃やせ」生コンポータル（株式会社 長岡生コンクリート）が古来大切にしてきた価値は現場調査に宿ります。なお、こうした現地確認作業も、現地でお客様（施工会社）がスマホで撮影してそのまま共有できるシステムを目標としています。入口の計測も写真データから自動的に算出されれば、とても素晴らしいですよね

■ 現場調査は「生コン車が入れるか」から「どう入るか」まで

午後はエリコさんに同行し、以下の2件の現場調査を行いました。

・xxxxx様：あわしまマリンパーク近くの現場
・xxxxx様：原の現場

現地では、手配するサイズの生コン車が進入できるか、障害物がないか、道路標識や大型車の通行条件はどうなっているかを確認していました。

道幅は実際にコンベックスで測り、打設する場所についても、事前に業者さんと認識を合わせていました。

現地で業者さんと立ち会わない場合もあり、その際は電話やチャットで連絡を取りながら確認を進めていました。

印象的だったのは、運転手さんがどう進入すればよいかを考え、周辺を行き来しながらルートを確かめていたことです。

調査で確認した情報は、工場の出荷の司令塔となる横田さんと、もうお一人の出荷担当の方へ共有しています。

エリコさんからは、この情報共有に手間がかかっていると伺いました。担当者によって連絡手段がLINEやSMSなど異なり、同じ現場の情報を2人へ共有する際にも、それぞれの連絡手段に合わせて送る必要があるそうです。

実際に足を運んで進入方法や打設位置を確認することに加え、その情報を出荷担当の方へ伝えるところまでが、当日の段取りを支えていると感じました。現場で確認した情報を、関係者へ一度に共有できる仕組みは、アプリ開発でも検討したい点です。

工場と現場をつなげる

実際の打設予定現場

こちらは、製造工場。全国には無数の点と点の繋がりがあります。本アプリではそんな点と点のつながりをより緊密に円滑に俯瞰して体感的に眺めることのできるように努めてまいります

■ 生コンアプリ開発に向けて

今回の現場調査を通じて、生コンの手配には、配合・数量・日時・住所に加え、車両の大きさ、進入ルート、打設位置といった情報も関わると分かりましたので、引き続きアプリに反映できるよう進めていきたい。

そのうえで、アプリで事前に受け取れる情報や、現場確認後に共有できる情報を追加していきたいと考えています。

（以上、共有おわちゃん、加筆オワコンの宮本充也さん）